YÜKSEK GERİLİMDE ŞEFFAFLIK

Belçika orta gerilim şalt uzmanı SwitchGear Company, RMU halka ana ünitesi orta gerilim hücrelerini, 34 UHF okuma/yazma kafası ile Turck'tan tanımlıyor. Bir ürünün varyantı ne kadar çok olursa, ortaya çıkan üretim karmaşıklığını yönetmek daha zor olur.

Orta gerilim hücrelerinin Belçika üreticisi SwitchGear Company'nin (SGC) sahibi ve CEOsu olan Sophie Vandoorne, "Orta gerilim hücrelerimizin ömrünün uzamasından gurur duyuyoruz" dedi. Şirket iç mekan ve dış mekan uygulamaları için orta gerilim hücrelerini geliştirir ve üretir ve "Built to last" sloganı altında çalışır. Cihazlar, elektrik tesisat donanımı, orta gerilim motorları, rüzgar jeneratörleri ve fabrikalarda, hastanelerde, tarımda, bahçecilikte ve diğer uygulama alanlarında büyük tüketicilerde dünya çapında kullanılmaktadır. Orta gerilimi 3 ila 36 kV arasında, düşük gerilimi 231, 400 veya 690 volta dönüştürüyorlar.

Orta gerilim bölmeleri entegre sigortalı veya devre kesicili bir ayırıcı vasıtasıyla korunmaktadır. SGC tarafından patentli "Arc önleyici", operatör personelinin güvenliğini %100 garanti eder.

Birkaç yıl öncesine kadar, SGC öncelikle DF-2 modüler orta gerilim hücrelerine odaklandı. Müşteriler; transformatör, ölçüm ünitesi, santraller ve diğer bileşenleri gibi farklı modülleri gereksinimlerine göre birleştirir. Bir sızıntı akımı gibi bir problem olması durumunda bir ark ateşi meydana gelebilir. Bu, modüllerden birinde patlama olduğunda, sadece bir modül değiştirilmelidir. Şalterli bir tertibatın ömrü normal olarak 30 yıldan fazlayken, bu çözüm genellikle ekonomiktir.

Bununla birlikte, pazar güvenliğinden ödün vermeyen daha uygun fiyatlı sürümler istedi. SGC bunun sonucunda DR- / DT-6 ürün serisini geliştirdi. Bu kompakt üniteler, orta gerilim hücrelerinin farklı işlevlerini bir kutu içerisinde birleştirir ve buna ring ana üniteler (RMU) adı verilir. SGC ilk önce ring ana ünitelerini büyük oranda parça üretiminde üretti. Bununla birlikte, talep arttıkça otomatikleştirilmiş bir üretim hattı gerekliydi. RMU'yu ekonomik olarak üretmek için manuel operasyonlar en aza indirilmelidir.

Büyük ürün varyansı akıllı üretim gerektirir

RMU'lara, tek başına bir versiyondan (farklı hücre işlevleri ile birlikte) her biri "Arc önleyici" olan ya da bulunmayan genişletilebilir bir birime kadar çok sayıda ürün varyasyonu sunulmaktadır. Manuel üretimle bu geniş ürün yelpazesi, RMU'ların üretim sırasında ve sonrasında geçmesi gereken testler olmak üzere üretim belgelerinde azami derecede bakım gerektiriyordu.

SGC, karmaşıklığın yüksek olmasına rağmen hatasız üretimin verimli ve etkin olmasını sağlamak için bir RFID sistemi kullanmaya karar verdi. Bu, üretimdeki herhangi bir zamanda her bir RMU'yu bir defaya mahsus bir tanımlama kodu tanımlamak için gereklidir. Dolayısıyla ERP sistemindeki tüm ilgili veriler bu tanımlama koduyla bağlantılıdır ve üretim ortamında mevcuttur.

SGC'nin sorumlu ürün mühendisi Patrick De Clercq kısa süre içinde ürünleri tanımlamak için barkod kullanma imkânını reddetti. Nihayetinde, kimlik kodunu yanlış yorumlayamayan bir sistem istediğinde manuel okuma işlemlerinden kaçınmak istedi. Pek çok yansıtıcı paslanmaz çelik yüzey ve değişen ışık koşullarına sahip mevcut ortamda, RFID çözümü, optik algılayıcı sistemlerden daha iyi tanımlar.

UHF sistemi ile geniş aralık

HF teknolojisi ile mümkün olan 70 santimetreye kadar okuma / yazma aralığı yeterli değildi. Hücrenin boyutları o kadar değişken ki, HF okuyucuları ile güvenilir okumayı sağlamak için etiket için kesin bir konum tanımlanamazdı. De Clercq, "Ardından daha sonraki üretim aşamasında, hepsinin kaydedilmesi gereken bir kızak üzerine birkaç ürün bulunuyor" diye açıklıyor De Clercq, daha geniş bir aralıkta bir UHF sistemi kullanma kararı ile ilgili olarak bunları söyledi.  Proje süresince, De Clercq ve ekibi birçok üreticinin UHF sistemlerini test etti. UHF sisteminin şirketin ERP sistemine bir bağlantı kurması için TCP/IP bağlantısı sağlamaları gerekiyordu. DF-One olarak adlandırılan bu sistem, SGC için kendi bünyesindeki IT ekibi tarafından programlandı ve sıklıkla değişen gereksinimlere uyarlandı. Aynı zamanda malzeme ihtiyaç planlaması ve yönetimi için bir MRP sisteminin görevlerini devralır.

Turck'un UHF okuyucusu entegre bir TCP-IP arabirimi sunmamasına rağmen, Turck bununla birlikte BL20 RFID arabirimi ve I/O sistemi ile birlikte bu gereksinimi karşılayabilir. Ayrıca programlanabilir BL20 kontrolör ile Turck, kontrol görevlerini yerine getiren ve böylece üst düzey sistemlerden bağımsız olarak çalışan bir çözüm sunabilir. Sistem TCP/IP aracılığıyla SGC'nin ERP sistemi ile iletişim kurar. De Clercq, "Tek başına çalıştırılabilen ve yalnızca gerekli bilgileri ERP sistemi ile değiştiren bir çözüm istedik" dedi. SGC, BL20-RFID ara yüzünün bir okuma yazma kafasının okumasına izin vererek çift okuma riskini en aza indirmiştir. Belçika'daki Turck yan kuruluşu olan Turck Multiprox, SGC'yi projenin tamamında destekledi ve sistemin programlamasını Codesys ile devreye aldı.

34 UHF okuma/yazma kafaları kullanarak, SGC artık üretim hattında tüm üretim aşamalarında ürünlerini algılar. Başlangıç olarak okuma/yazma kafası, ham maddelerin tamamen otomatikleştirilmiş servis deposunda depolandığını tespit eder. Okuma/yazma kafaları, ayrıca montaj bölümünde, kaynak robotunda, test istasyonlarında veya kaçak test sisteminde olduğu gibi her bir işyerine monte edilir. Belli istasyonlar için aralıklara bağlı olarak Q120 veya daha büyük Q175 UHF okuyucuları kullanılır.

Daha hızlı ve daha güvenilir fonksiyon testleri

Sophie Vandoorne, "RFID sisteminin en büyük yararı, arttırılmış esneklik, artan güvenlik, her bir üretim aşamasının kalıcı izlenebilirliği ve asgari manuel operasyon" olduğunu dile getiriyor. Hücrelere kaynak yapılmadan önce, kritik bir sıçrama testi ve bir direnç testi gerçekleştirilir çünkü hücreler daha sonra hava geçirmez şekilde kapatılır. Mekanik testlerin yanı sıra, çeşitli elektrik testleri belgelendirilmelidir. Test sonucu kaydedilir ve müteakip üretim basamağı RFID tarafından başlatılır, ancak test sistemi de mevcut ürüne ilişkin ilgili test parametrelerini ERP sisteminden alır. Parametrelerin okunduğu ve elle ayarlandığı önceki test işlemlerine kıyasla, otomatik test daha güvenli, daha hızlı ve daha ucuzdur.

Yeni üretim sistemi özellikle esnektir. Bu nedenle, santrallerin parçalarının önceden üretilmesi ve satın alınan parçaların eksikliği veya diğer ürünlere daha yüksek bir önceliğe sahip olması durumunda yedekte saklanabilmesini sağlar. Etiket, ERP sisteminden yaratılır ve yarı bitmiş ürünlerin altına takılır. Bu etiket, üretildikten ve başarıyla test edildikten sonra RMU'nun benzersiz seri numarasına bağlı olan bir sıra numarası içerir.

Patrick De Clercq, sistemle optimizasyon için daha fazla potansiyel görüyor: "SGC'de, her adım için maliyeti hesaplayıp modülleri daha hassas bir şekilde hesaplayabilmemiz için gelecekte tüm üretim adımları için gerekli süreyi bilmek istiyoruz. ”  Ek otomasyonla bu bilgiden hangi prosese en yüksek üretim maliyetine neden olduğunu çabucak belirlemek mümkün olacaktır. Olası hata kaynaklarını da daha kolay tespit edilebiliriz. Proje mühendisi De Clercq, sonuçtan çok memnunuz. "Mevoco'da ki üretimde de benzer bir sistem kurmayı düşünüyoruz."  Bağlı şirket Mevoco, aynı yerde orta gerilim için bileşenler üretmektedir.